最初に工場内の工程の観察を実施し　整理の対象となる設備などを抽出し、整理するための判断基準を設定しルール化しました。そのルールを規格体系の中で位置づけし効力を定義付けしました。

その後、規格体系の中で管理の仕組みについて話し合い廃棄の基準作成を制度化していきました。
 

工程のパトロールによる問題点の調査時に、工程写真の撮影を使い分析しました。工程写真にコメントを書いてもらい、写真に対する気づきのコメントを抽出。コメントに対するアクションプランを作成していきました。また、作業場と通路を決め、動線を短縮化しました。

工程のパトロールによる問題点の調査・写真の撮影し、写真に対する気づきのコメントを抽出しました。コメントに対する行動計画の作成後、清掃箇所や通路の認識をし、床面の塗り替えなどの対策の実施をしていきました。

元に戻さないように歯止めとしての定期的な工程パトロールの実施をしています。その際、工程パトロールのチェックシートの作成をしましたが、チェックポイントの選定とチェック項目などを定期的にメンテナンスしています。

２週間に１回の「５S委員会」を実施し、各社員から集まった「環境改善提案書」のアクションプランの策定をしています。その他、管理倉庫の運用ルール作成と公知化や、掲示板を作成したり各機械の管理責任者の明記見える化の実施をしたり、常に５Sを意識しています。